近日
永卓控股智控中心投用
这座全新“智慧中枢”
重新架构数字运营模式
给企业未来加电
新时代的钢铁是怎样炼成的？走进永卓控股智控中心，或许可以找到答案。
来到中心，一块巨幅屏幕映入眼帘，大量实时数据跃动其上。乍看之下，这里除了空间更大、屏幕更震撼之外，似乎与常见的企业集控中心并无二致。但它的真正强大之处，恰恰藏在看不见的全流程管控和AI数据管理能力上。
智控中心一楼操作大厅里，18个专业化职能席位并排设立，不同岗位的工作人员通过一套智慧系统，均可实时掌握从原料进厂到成品出厂的全流程动态，核心生产数据甚至实现毫秒级更新。该系统将生产制造、安全环保、质量管控、能源调度、设备运维等核心业务全面整合，涵盖各生产环节，打破了传统生产模式的“信息孤岛”。
这一模式直击协同低效、流程冗长、决策滞后等行业痛点。“以前，数据都在各业务部门里，大多时候都是‘背靠背’干活，而现在数据汇聚在一起，大家信息共享，便能心中有数、配合协作。”永卓控股旗下恒创数科解决方案室主任周忠说，拿炼铁厂举例，知道了前端的原料数量、后端的生产计划，就会更加合理地排产。
安全哨兵、原料采买官、产线指挥官、质检锻钢师……智控中心里还有12名“数字智能员工”，它们的“工位”位于数字大屏的两侧，承担起原料采购、生产制造、物流调度、安全生产、成本控制等业务职责。
“本炉次综合成本较均值存在偏离，呈现出原料降、费用升的情况，建议降低钢包耐材、高纯桂铁的BOF加工成本。”
“线材五厂B线在炉加热时间较长，建议立即查看优化。”
屏幕上，这些“数字智能员工”正不间断地向工作人员“汇报”着企业的运转情况，给出决策建议。其实，它们是永卓控股打造的12个AI智能体，不仅能够进行自动分析和预警，也能互通数据信息，形成紧密配合，让这座钢铁巨人运行得更安全、更高效、更聪明。
传统钢铁制造长期依赖技术专家经验积累和事后问题补救，而如今，永卓控股已经全面迈入AI智炼、预测式制造的全新发展阶段。这背后，离不开企业20多年、累计投入超60亿元推进数字化智能化升级打下的坚实基础。
早在二十世纪初，永卓控股就架设自动化生产线，建设了财务管理、员工管理系统，而后又打造项目管理、仓储、销售等系统，拉开了钢铁业务信息化、数字化的序幕。之后的十年时间里，企业持续加快信息化、数字化进程，成立子公司恒创数科，围绕智能供应链管控、绿色能源智慧管控、业财一体化管控，打造一批数字系统。
2020年，永卓控股特种合金棒材智能制造示范工厂项目首次实现生产过程全流程一体化管控，让生产效率提高超12%，能源利用率提高超12%，成为张家港首个国家级5G工厂。
一路走来，永卓控股建立起上百个数字系统，布设下40余万个实时数据采集点，实现全要素数据采集覆盖率达98.7%，留下大量宝贵的数据资产。
2024年，永卓控股积极拥抱AI浪潮，探索“AI+制造”，数据成为摆在面前的“第一道槛”。由于，各业务部门最初都是按自身需要采集数据，数据也只能在“自家”系统里运行，始终无法流通。为了打破数据孤岛，企业实施覆盖全厂的数据治理行动，在统一采集标准的基础上，通过“清洗”、核算、归集数据等方式，彻底打通各业务环节的信息壁垒，实现数据的交互流动。
有了坚实的数据底座，永卓控股联合行业顶尖AI公司，共同成立卓跃智数，深耕钢铁行业垂直领域，自主打造钢铁垂类大模型，成功上线29个AI智能体、134项工业AI模型，覆盖采购供应链、铁前制造、生产调度、质量管控、市场销售等全链条环节，让人工智能深度渗透钢铁制造的每一个流程节点。
技术落地成效最终体现在生产经营实绩上。通过AI技术的深度全域应用，永卓控股在质量、成本、效率上实现跨越式突破，构筑起高端智能工厂的核心竞争优势。比如，依托四道AI智能质量防线，企业过程产品不良品率下降75%；通过模型算法赋能工艺优化，铁水成本指标稳居行业前列，半年实现降本超8000万元；AI研发仿真平台大幅压缩新品研发周期，研发效率提升40%。
而今，永卓控股智控中心建成启用，将数据、模型、智能体统筹调度，实现一屏观全域、一网管全程，从全局视角找出企业发展的最优路径。随着更多数据接入、智能体持续升级，这里将继续进化，逐步形成一套“数据飞轮”——业务产数据，数据训模型，模型优业务，新数据再训模型，迈向自主决策运行、自主学习提升的新阶段，为新时代的钢铁是怎样炼成的，写下新的答案。
